Заглянуть за стекло: репортаж с производства «Фуяо», куда редко пускают

Фото: ООО «Фуяо Стекло Рус».

Лобовое стекло — привычная деталь автомобиля, замечаешь его, только когда появляется трещина. А ведь это сложная конструкция, которая проходит десятки этапов производства.

Одно из лидирующих предприятий, где производят популярные автомобильные стекла, находится рядом с нами — в индустриальном парке Грабцево. Завод «Фуяо Стекло Рус» работает здесь уже 13 лет. О нем многие слышали, но мало кто видел изнутри. А мы решили посмотреть. И пошли в цех, куда посторонних обычно не пускают. Хотя экскурсии для школьников и студентов здесь проводят.

По желтым линиям

Подъезжаем к заводу — шлагбаум открывается. Через стеклянные двери попадаем в светлый холл, где у ресепшена висят красные китайские фонарики. Здесь нас уже ждет начальник цеха ламинирования Андрей Синев. Сначала — инструктаж по технике безопасности. Нам выдают желтые жилеты со светоотражающими полосками. И мы с Андреем заходим в цех.

Работает оборудование, поэтому стоит шум, но Андрея я хорошо слышу. Сразу поражает масштаб и как грамотно здесь все устроено. Цех — это огромное помещение, разделенное на зоны по видам технологических операций. На полу нанесены желтые линии — двигаться нужно внимательно, потому что иногда выруливает погрузчик. Останавливаемся, пропускаем.

Фото: ООО «Фуяо Стекло Рус».

Люди вокруг — операторы, контролеры, бригадиры — сосредоточены на своих задачах. Это цех ламинирования, именно здесь делают лобовые стекла. Стоит швейцарское оборудование Bystronic и японская линия BANDO — одна из наиболее современных на данный момент.

— Есть еще цех закаливания, где производят боковые и задние стекла, но объемы там меньше, — поясняет Андрей. — Здесь объемы больше, потому что много продукции идет на вторичный рынок. Номенклатура — порядка 7000 позиций.

Фото: ООО «Фуяо Стекло Рус».

Для любых автомобилей

Начинается процесс с участка резки. Сюда приходят большие ящики с широкоформатным стеклом. Их распаковывают. Робот укладывает лист на линию, он раскраивается на четыре части. Оператор снимает заготовки, проверяет, если видит дефект, помечает.

— Откуда поступает стекло? — интересуемся мы.

— Три вида закупаем в России, один — в Китае. Для лобовых стекол используем два цвета: белый и зеленый. Толщина разная: от 1,8 до 3 мм. Но 2,5 мм — это уже для грузовиков, — уточняет Андрей.

Фото: ООО «Фуяо Стекло Рус».

На следующем участке из прямоугольной заготовки с помощью алмазных роликов вырезают нужную конфигурацию. Край шлифуют, чтобы не порезаться, и чтобы стекло не треснуло при дальнейшей обработке. Затем листы проходят мойку, сушку и отправляются на контроль качества. Здесь в основном работают женщины. Они стоят на конвейере и внимательно рассматривают каждую заготовку, выискивая дефекты.

— Стекло — материал мягкий, на нем могут появляться царапины. Или бывают внутренние дефекты — например, при отливке образуются пузыри, — объясняет Андрей.

Дальше заготовка попадает в зону печати, где наносится шелкография. Это закрытое помещение с контролируемой температурой и влажностью. Мы смотрим в него через окошко. И снова — контроль качества.

Потом идет предварительная обработка: совмещают две половинки стекла.

Фото: ООО «Фуяо Стекло Рус».

Печи и прессы

Приближаемся к печам. Их три, это китайская разработка. В каждой — по 31 формовочной каретке. Под действием температуры и собственного веса стекло сгибается и принимает нужную форму. На выходе оно уже имеет заданную сферичность. Управляет печью оператор. А правильность изгиба проверяют с помощью шаблонных форм.

Как рассказал начальник цеха, на производстве есть и другая технология: сферический сгиб стеклу придается не с помощью температуры и гравитации, а с помощью пресса. Это более автоматизированный процесс.

Из двух половинок

На участках совмещения и пайки между двумя стеклами вкладывают пленку. Она бывает разная: стандартная, а также с вольфрамовыми нитями — для обогрева стекла.

— Мы делаем обогрев под дворниками с помощью серебряной пасты, а на всю поверхность стекла — вольфрамовой нитью, — говорит Андрей.

На этом этапе стекло еще выглядит мутным. Спрашиваем, как оно станет прозрачным.

— При помощи процесса VPL из стекла откачивается воздух, и половинки при температуре сто градусов начинают склеиваться, — объясняет Андрей. — Устанавливается и запекается крепление для зеркала заднего вида. Затем стекло идет в автоклав: при высокой температуре и давлении оно становится прозрачным и окончательно склеивается. На выходе получаем готовое лобовое стекло — триплекс.

Фото: ООО «Фуяо Стекло Рус».

Разрабатывают новые стекла

Теперь очередь упаковки. Здесь два направления: вторичный рынок и первичный — для автозаводов.

— Упаковываем до 3000 стекол в сутки, — показывает на стойки со стеклами Андрей. — В месяц — около 120 тысяч. Сейчас на вторичном рынке сезон, спрос растет. Плюс крупные заказы от китайских производителей — АГР, автозаводов в Питере. В планах — выйти на 140-150 тысяч в месяц.

На упаковке для вторичного рынка — ручной труд. Работают три линии. Проводится контроль качества, обрезка края, проверка оптики. Номенклатура большая, и каждое стекло требует индивидуального подхода. Мониторы показывают, какая комплектация и сколько стекол нужно собрать.

Мы видим, как паяют коннекторы для обогрева под дворниками, устанавливают молдинги, демпферные прокладки, демпферы, пины — все, что необходимо.

— Отправляем клиентам по всей России, даже в Новосибирск, — добавляет Андрей.

Упаковка для первичного рынка рядом. Часть процессов здесь роботизирована. Также работают три линии OEM. Роботы — немецкие, конвейер — китайский. Пара минут — и стекло уже на стойке. Здесь над ним «колдуют» четверо сотрудников: устанавливают финишные комплектующие, проверяют, работает ли обогрев.

Готовую продукцию сортируют по клиентам и вертикально укладывают в ящики. Для вторичного рынка — в деревянные, для автозаводов — в металлические, которые потом возвращают.

Проходим мимо стеллажей с уже упакованными изделиями — они ждут отправки. Загрузка идет постоянно, с 8 утра до 8 вечера.

— Мы осваиваем новые технологии, — рассказывает Андрей Синев. — Разрабатываем атермальное остекление — стекло с покрытием, которое не пропускает солнечные лучи в салон. Также используем акустическую пленку для защиты от шума, производим модели с проекцией на лобовое стекло. И начинаем делать стекла без вольфрамовой нити: обогрев обеспечивает специальное покрытие.

Фото: ООО «Фуяо Стекло Рус».

Что на обед в столовой

Час экскурсии пролетает незаметно. По пути замечаем важную деталь: производство не выглядит безликим конвейером. На каждом участке есть зоны для собраний с экранами, компьютерами, где сотрудников обучают, а для новичков проводят теоретическую подготовку. Тут же — небольшие офисы руководителей: ведется документация. В этом году на заводе отремонтировали и корпоративный зал: уютный, современный, с продуманным светом и оборудованием.

А еще на участках повсюду стоят кулеры с водой, кофейные и вендинговые аппараты с шоколадками и напитками.

— Сегодня график — два через два, смены по 12 часов. Каждые четыре часа — перерыв на полчаса. Само производство никогда не останавливается, но сотрудники могут по очереди отдохнуть, выпить кофе, — говорит Андрей.

Из цеха выходим в тот момент, когда начинается обед. Кто-то ходит в столовую, а кто-то приносит еду из дома и разогревает в специальной комнате. Мы решили заглянуть в столовую, посмотреть, чем кормят. На выбор несколько салатов, мясо, рыба, три вида супа, булочки. Меню меняется по сезонам — летом больше овощей. Сегодня, например, предлагают щавельные щи. Для сотрудников предусмотрена компенсация питания. А если после обеда осталось время, можно посидеть в беседке на улице. Скоро рядом поставят еще одну.

Выходим с территории. Общежитие «Фуяо» — в семи минутах ходьбы, до остановки корпоративного транспорта — две минуты. Все продумано. Мы уезжаем, а завод продолжает работать — круглосуточно, без выходных.

Фото: ООО «Фуяо Стекло Рус».

Реклама. ООО «Фуяо Стекло Рус». ИНН 4028047687. erid: 2VfnxwLBZN3